Bloc de base du creuset
Le produit est idéal pour les fours industriels, le frittage, la fusion et applicable à toutes sortes de produits. Dans le domaine de l'industrie chimique, du pétrole et de la protection de l'environnement avec une large gamme d'applications.
1) Stabilité aux chocs thermiques
2) résistant à la corrosion chimique
3) Résistance à haute température (jusqu'à 1650°
4) résistant à l'usure/à la corrosion/à l'oxydation
5) Haute performance de résistance mécanique
6) Nettoyer ou graver les sous-surfaces les plus dures
7) Utilisé pour le meulage, le rodage et la coupe à la scie à fil ainsi que le sablage abrasif
| Composition chimique SIC >= | % | 90 | |
| Température maximale de service. | ºC | 1400 | |
| Caractère réfractaire >= | SK | 39 | |
| 2kg/cm2 Réfractarité sous charge T2 >= | ºC | 1790 | |
| Propriété physique | Module de rupture à température ambiante >= | Kg/cm2 | 500 |
| Module de rupture à 1400ºC >= | Kg/cm2 | 550 | |
| Résistance à la compression >= | Kg/cm2 | 1300 | |
| Expansion thermique à 1000ºC | % | 0,42-0,48 | |
| Porosité apparente | % | ≤20 | |
| Densité apparente | g/cm3 | 2,55-2,7 | |
| Conductivité thermique à 1000ºC | Kcal/m.h.ºC | 13,5-14,5 | |
Description:
Un creuset est un pot en céramique utilisé pour contenir du métal à fondre dans un four. Il s'agit d'un creuset de qualité industrielle de haute qualité utilisé par l'industrie de la fonderie commerciale.
Ce qu'il fait :
Un creuset est nécessaire pour résister aux températures extrêmes rencontrées lors de la fusion des métaux. Le matériau du creuset doit avoir un point de fusion beaucoup plus élevé que celui du métal fondu et il doit avoir une bonne résistance même lorsqu'il est chauffé à blanc.
Il est possible d'utiliser un creuset en acier fait maison pour faire fondre des métaux comme le zinc et l'aluminium, car ces métaux fondent à une température bien inférieure à celle de l'acier. Cependant, l'entartrage (écaillage) de la surface intérieure d'un creuset en acier constitue un problème. Ce tartre peut contaminer la masse fondue et amincir les parois du creuset assez rapidement. Les creusets en acier fonctionneront si vous débutez et que le détartrage ne vous dérange pas.
Les matériaux réfractaires courants utilisés dans la construction des creusets sont l'argile-graphite et le carbure de silicium lié au carbone. Ces matériaux peuvent résister aux températures les plus élevées lors des travaux typiques de fonderie. Le carbure de silicium présente l’avantage supplémentaire d’être un matériau très résistant.
Nos creusets en forme de cale en argile et graphite sont évalués pour 2750 °F (1510 °C). Ils manipuleront les alliages de zinc, d’aluminium, de laiton/bronze, d’argent et d’or. Le fabricant déclare qu'ils peuvent être utilisés pour la fonte. Fabriqué aux États-Unis !
Formes de creuset :
Un creuset en forme de cale (« forme B ») a la forme d'un tonneau de vin. La dimension « cale » est le diamètre du creuset à son point le plus large. Si aucun diamètre de cale n’est indiqué, le diamètre supérieur correspond à la largeur maximale.
Une règle empirique indique que le numéro d'un creuset « de cale » donne sa capacité de travail approximative en livres d'aluminium. Pour le laiton ou le bronze, utilisez 3 fois le numéro du creuset. Par exemple, un creuset n°10 contiendrait environ 10 livres d’aluminium et 30 livres de laiton.
Nos creusets en forme de « B » sont généralement utilisés par les amateurs et les lanceurs fréquents. Il s'agit d'un creuset de qualité commerciale de haute qualité et durable.
Consultez les tableaux ci-dessous pour trouver la bonne taille pour votre travail.
Comment l'utiliser :
Tous les creusets doivent être manipulés avec des pinces correctement adaptées (outil de levage). Des pinces inappropriées peuvent causer des dommages ou une défaillance complète d'un creuset au pire moment possible.
Un disque de carton peut être placé entre le creuset et le fond du four avant le chauffage. Cela brûlera, laissant une couche de carbone entre les deux et empêchant le creuset de coller au fond du four. Un revêtement de Plumbago (Carbon Black) fait la même chose.
Il est préférable d'utiliser un creuset différent pour chaque type de métal afin d'éviter toute contamination. Assurez-vous également de vider complètement le creuset après utilisation. Le métal laissé se solidifier dans un creuset peut se dilater lors du réchauffage et le détruire.
Veuillez tempérer les creusets neufs ou ceux qui ont été stockés. Chauffer le creuset vide pendant 2 heures à 220 F (104 C). (Utilisez une ventilation adéquate. Les nouveaux creusets fumeront à mesure que la glaçure durcit.) Ensuite, faites chauffer le creuset vide à feu rouge. Laisser le creuset refroidir à température ambiante dans le four avant utilisation. Cette procédure doit être suivie pour TOUS les creusets neufs et pour tout creuset qui aurait pu être exposé à des conditions humides lors du stockage.
Conservez tous les creusets dans un endroit sec. L'humidité peut provoquer la fissuration d'un creuset lors du chauffage. S'il a été stocké pendant un certain temps, il est préférable de répéter la trempe.
Les creusets en carbure de silicium sont le type le moins susceptible d'absorber l'eau lors du stockage et n'ont généralement pas besoin d'être tempérés avant utilisation. C'est une bonne idée de chauffer un nouveau creuset à feu rouge avant sa première utilisation pour éliminer et durcir les revêtements et liants d'usine.
Le matériau doit être placé TRÈS lâchement dans le creuset. NE JAMAIS « emballer » un creuset, car le matériau se dilatera en chauffant et peut fissurer la céramique. Une fois que ce matériau a fondu pour former un « talon », chargez soigneusement davantage de matériau dans la flaque d'eau pour le faire fondre. (AVERTISSEMENT : si de l'humidité est présente sur le nouveau matériau, une EXPLOSION de vapeur se produira). Encore une fois, ne serrez pas trop le métal. Continuez à introduire le matériau dans la masse fondue jusqu'à ce que la quantité requise ait fondu.
AVERTISSEMENT !!! : Les creusets sont dangereux. Faire fondre du métal dans un creuset est dangereux. Verser du métal dans des moules est dangereux. Un creuset peut tomber en panne sans avertissement. Les creusets peuvent contenir des défauts cachés dans les matériaux et la fabrication qui peuvent entraîner des pannes, des dommages matériels, des blessures corporelles, des blessures aux personnes présentes et la mort.
Description:
BCS Un bloc de base est un socle haute température utilisé pour élever un creuset jusqu'à la zone thermique d'un four.
Ce qu'il fait :
Un bloc de base est généralement utilisé dans un four de fonderie alimenté au gaz pour soulever le creuset afin que la flamme du brûleur ne souffle pas directement dans la fine paroi d'un creuset. Si la flamme du brûleur peut frapper directement le creuset, cela peut provoquer une érosion de la paroi du creuset, raccourcissant ainsi sa durée de vie. La bonne façon d'éviter cela est d'utiliser le bloc de base pour soulever le creuset hors de la zone du brûleur.
La surélévation du creuset permet également de le placer dans la « zone thermique » du four. Bien que la flamme du brûleur pénètre dans le corps du four par le bas, la zone la plus chaude se situe du milieu vers le haut. C'est dans cette région que les parois du four sont chauffées le plus efficacement par le gaz en circulation. Le fait d'avoir les côtés du creuset dans cette région favorise un meilleur chauffage par le flux de gaz turbulent et par le rayonnement thermique des parois intérieures du four incandescent.
Comment l'utiliser :
Le bloc de base doit être suffisamment haut pour que la flamme du brûleur soit alignée avec le haut du bloc. Ce n'est pas grave si le haut du bloc est également plus haut que l'entrée du brûleur. Ce que vous ne voulez pas, c'est que la flamme frappe les côtés les plus fins du creuset. Il est également acceptable que la flamme frappe la partie inférieure la plus épaisse du creuset, car cette partie n'est pas aussi sensible à l'usure due au gaz.
Shandong Zhongpeng Special Ceramics Co., Ltd est l'une des plus grandes solutions de nouveaux matériaux en céramique de carbure de silicium en Chine. Céramique technique SiC : la dureté Moh's est de 9 (la dureté New Moh's est de 13), avec une excellente résistance à l'érosion et à la corrosion, une excellente résistance à l'abrasion et à l'anti-oxydation. La durée de vie du produit SiC est 4 à 5 fois plus longue que celle d'un matériau à 92 % d'alumine. Le MOR du RBSiC est 5 à 7 fois celui du SNBSC, il peut être utilisé pour des formes plus complexes. Le processus de devis est rapide, la livraison est comme promis et la qualité est inégalée. Nous persistons toujours à remettre en question nos objectifs et à redonner notre cœur à la société.
