Застосування
Кераміка кремніювиконувати критичні ролі в промислових операціях PILN у різних секторах. Основним застосуванням є кремнієві форсунки для пальників карбіду, широко використовувані у системах горіння високої температури для металургійної обробки, виробництва скла та керамічній стрільбі завдяки їх структурній стабільності в екстремальних термічних умовах. Ще одне ключове використання - це кремнієві карбідні ролики, які виступають як підтримка та передача компонентів у безперервних печах, особливо при спілі вдосконаленої кераміки, електронних компонентів та точного скла. Крім того, кераміка SIC використовується як структурні компоненти, такі як промені, рейки та сетери в печах печі, де вони терплять тривалий вплив агресивних атмосфер та механічного напруження. Їх інтеграція в підрозділи теплообмінника для систем відновлення відходів ще більше підкреслює їх універсальність у термічному управлінні, пов'язаному з печером. Ці програми підкреслюють пристосованість карбіду кремнію до різноманітних експлуатаційних вимог в рамках промислових технологій опалення.
Ключові програми промислової печі включають:
4.Силіконова карбідна промениста трубка
Технічні переваги
1. Виняткова термічна стабільність
-Точка плавлення: 2730 ° C (підтримує ультра-високотемпературні середовища)
- Окислювальна стійкість до 1600 ° С у повітрі (запобігає деградації в окислювальній атмосфері)
2. Чудова теплопровідність
- 150 Вт/(м · k) Теплопровідність при кімнатній температурі (забезпечує швидку передачу тепла та рівномірне розподіл температури)
- зменшує споживання енергії на 20–30% порівняно з традиційними рефрактерними матеріалами.
3. Неперевершений стійкість до термічного удару
- Витримує швидкі коливання температури, що перевищують 500 ° С/сек (ідеально підходить для циклічних процесів нагріву/охолодження).
- Підтримує структурну цілісність при термічному циклічному русі (запобігає розтріскуванню та деформації).
4. Висока механічна міцність при підвищеній температурі
-зберігає 90% міцності на кімнату при 1400 ° С (критично важливі для навантажувальних компонентів печі).
- Твердість MOHS 9,5 (протистоїть носіння з абразивних матеріалів у середовищах печі).
| Майно | Карбід кремнію (sic) | Глинозем (al₂o₃) | Рефрактерні метали (наприклад, сплави на основі NI) | Традиційні рефракції (наприклад, Firebrick) |
| Макс. Температура | До 1600 ° C+ | 1500 ° C | 1200 ° C (пом'якшується вгорі) | 1400–1600 ° C (змінюється) |
| Теплопровідність | Високий (120–200 Вт/м · к) | Низький (~ 30 Вт/м · k) | Помірний (~ 15–50 Вт/м · k) | Дуже низький (<2 з м · к) |
| Термічний ударний стійкість | Відмінний | Поганий до помірного | Помірна (пластичність допомагає) | Бідні (тріщини при швидкому Δt) |
| Механічна міцність | Зберігає міцність при високих температурах | Деградує вище 1200 ° C | Послаблюється при високих температурах | Низький (крихкий, пористий) |
| Корозійна стійкість | Протистоїть кислот, лугу, розплавлених металів/шлаку | Помірний (атакується сильними кислотами/базами) | Схильний до окислення/сульфідації при високих темпах | Деградує в корозійних атмосферах |
| Тривалість життя | Довгий (зносостійкий/окислювальний) | Помірні (тріщини під термічним цикліком) | Короткий (окислює/повзучі) | Короткий (спалах, ерозія) |
| Енергоефективність | Високий (швидка передача тепла) | Низька (погана теплопровідність) | Помірний (провідний, але окислюється) | Дуже низький (неулятивний) |
Галузевий випадок
Провідне підприємство металургійного переробки досягла значних оперативних вдосконалень після інтеграції кераміки кремнієвого карбіду (SIC) у свої високотемпературні системи PILN. Замінивши звичайні компоненти глинозему нафорсунки кремнію карбіду, підприємство повідомило:
✅ 40% нижчі річні витрати на обслуговування за рахунок зменшення деградації компонентів у середовищі 1500 ° C+.
✅ Збільшення часу виробництва на 20%, що зумовлено стійкістю Сіка до теплового шоку та корозії від розплавленого шлаку.
✅ Вирівнювання зі стандартами управління енергією ISO 50001, використовуючи високу теплопровідність SIC для оптимізації ефективності палива на 15–20%.
Час посади: 21-2025 рр.