Carboneto de silício recristalizado (RXSIC, Resic, RSIC, R-SiC). A matéria -prima inicial é o carboneto de silício. Não são utilizados auxílios de densificação. Os compactos verdes são aquecidos a mais de 2200ºC para consolidação final. O material resultante tem cerca de 25% de porosidade, o que limita suas propriedades mecânicas; No entanto, o material pode ser muito puro. O processo é muito econômico.
Carboneto de silício ligado à reação (RBSIC). As matérias -primas iniciais são carboneto de silício mais carbono. O componente verde é então infiltrado com silício fundido acima de 1450ºC com a reação: sic + c + si -> sic. A microestrutura geralmente possui uma quantidade de excesso de silício, o que limita suas propriedades de alta temperatura e resistência à corrosão. Pequena mudança dimensional ocorre durante o processo; No entanto, uma camada de silício está frequentemente presente na superfície da parte final. O ZPC RBSIC é adotado a tecnologia avançada, produzindo o revestimento de resistência ao desgaste, placas, ladrilhos, revestimento de ciclone, blocos, peças irregulares e bicos de resistência ao desgaste e corrosão FGD, trocador de calor, tubos, tubos e assim por diante.
Carboneto de silício ligado a nitreto (NBSIC, NSIC). As matérias -primas iniciais são carboneto de silício e pó de silício. O compacto verde é disparado em uma atmosfera de nitrogênio, onde ocorre a reação sic + 3si + 2n2 -> sic + si3n4. O material final exibe pouca mudança dimensional durante o processamento. O material exibe algum nível de porosidade (normalmente cerca de 20%).
Carboneto de silício sinterizado direto (SSIC). O carboneto de silício é a matéria -prima inicial. Os auxiliares de densificação são boro mais carbono e a densificação ocorre por um processo de reação de estado sólido acima de 2200ºC. Suas propriedades da permanência e resistência à corrosão são superiores devido à falta de uma segunda fase vítrea nos limites dos grãos.
Carboneto de silício sinterizado em fase líquida (LSSIC). O carboneto de silício é a matéria -prima inicial. Os auxiliares de densificação são óxido de yttria mais óxido de alumínio. A densificação ocorre acima de 2100ºC por uma reação em fase líquida e resulta em uma segunda fase vítrea. As propriedades mecânicas são geralmente superiores ao SSIC, mas as propriedades de alta temperatura e a resistência à corrosão não são tão boas.
Carboneto de silício pressionado a quente (HPSIC). O pó de carboneto de silício é usado como matéria -prima inicial. Os auxiliares de densificação são geralmente boro mais óxido de carbono ou yttrium mais óxido de alumínio. A densificação ocorre por uma aplicação simultânea de pressão e temperatura mecânicas dentro de uma cavidade da matriz de grafite. As formas são placas simples. Baixas quantidades de AIDS de sinterização podem ser usadas. As propriedades mecânicas dos materiais pressionadas a quente são usadas como linha de base na qual outros processos são comparados. As propriedades elétricas podem ser alteradas por alterações nos auxílios de densificação.
Carboneto de silício CVD (cvdsic). Este material é formado por um processo de deposição de vapor químico (CVD) envolvendo a reação: CH3SICL3 -> SIC + 3HCL. A reação é realizada sob uma atmosfera H2, com o SiC sendo depositado em um substrato de grafite. O processo resulta em um material de alta pureza; No entanto, apenas placas simples podem ser feitas. O processo é muito caro devido aos tempos de reação lenta.
Carboneto de silício composto de vapor químico (CVCSIC). Esse processo começa com um precursor de grafite proprietário que é usinado em formas próximas da rede no estado de grafite. O processo de conversão sujeita a parte da grafite a uma reação de estado sólido de vapor in situ para produzir uma SIC policristalina, estequiometricamente correta. Esse processo bem controlado permite que projetos complicados sejam produzidos em uma parte SIC completamente convertida, com recursos de tolerância rígidos e alta pureza. O processo de conversão reduz o tempo normal de produção e reduz os custos em relação a outros métodos.* Fonte (exceto onde indicado): Ceradyne Inc., Costa Mesa, Califórnia.
Hora de postagem: Jun-16-2018