അപേക്ഷ
സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് സെറാമിക്സ്ഒന്നിലധികം മേഖലകളിലുടനീളമുള്ള വ്യാവസായിക ചൂള പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് ബർണർ നോസിലുകളാണ് ഒരു പ്രാഥമിക പ്രയോഗം, ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ജ്വലന സംവിധാനങ്ങളിൽ, അങ്ങേയറ്റത്തെ താപ പരിതസ്ഥിതികളിലെ ഘടനാപരമായ സ്ഥിരത കാരണം, മെറ്റലർജിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ്, ഗ്ലാസ് നിർമ്മാണം, സെറാമിക് ഫയറിംഗ് എന്നിവയ്ക്കായി ഇവ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. മറ്റൊരു പ്രധാന ഉപയോഗം സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് റോളറുകളാണ്, അവ തുടർച്ചയായ ചൂളകളിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് നൂതന സെറാമിക്സ്, ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങൾ, പ്രിസിഷൻ ഗ്ലാസ് എന്നിവയുടെ സിന്ററിംഗിൽ പിന്തുണയും വിതരണ ഘടകങ്ങളുമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. കൂടാതെ, ആക്രമണാത്മക അന്തരീക്ഷങ്ങളിലേക്കും മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദത്തിലേക്കും ദീർഘനേരം എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുന്ന ചൂളകളിലെ ബീമുകൾ, റെയിലുകൾ, സെറ്ററുകൾ തുടങ്ങിയ ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങളായി SiC സെറാമിക്സ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. മാലിന്യ താപ വീണ്ടെടുക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾക്കായുള്ള ഹീറ്റ് എക്സ്ചേഞ്ചർ യൂണിറ്റുകളിലേക്കുള്ള അവയുടെ സംയോജനം ചൂളയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട താപ മാനേജ്മെന്റിലെ അവയുടെ വൈവിധ്യത്തെ കൂടുതൽ എടുത്തുകാണിക്കുന്നു. വ്യാവസായിക ചൂടാക്കൽ സാങ്കേതികവിദ്യകളിലെ വൈവിധ്യമാർന്ന പ്രവർത്തന ആവശ്യങ്ങളുമായി സിലിക്കൺ കാർബൈഡിന്റെ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ ഈ പ്രയോഗങ്ങൾ അടിവരയിടുന്നു.
പ്രധാന വ്യാവസായിക ചൂള ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:
1.സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് ബർണർ നോസിലുകൾ
4.സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് റേഡിയന്റ് ട്യൂബ്
സാങ്കേതിക നേട്ടങ്ങൾ
1. അസാധാരണമായ താപ സ്ഥിരത
- ദ്രവണാങ്കം: 2,730°C (അതി ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷം നിലനിർത്തുന്നു)
- വായുവിൽ 1,600°C വരെ ഓക്സീകരണ പ്രതിരോധം (ഓക്‌സിഡേറ്റീവ് അന്തരീക്ഷത്തിലെ അപചയം തടയുന്നു)
2. മികച്ച താപ ചാലകത
- മുറിയിലെ താപനിലയിൽ 150 W/(m·K) താപ ചാലകത (വേഗത്തിലുള്ള താപ കൈമാറ്റവും ഏകീകൃത താപനില വിതരണവും സാധ്യമാക്കുന്നു)
- പരമ്പരാഗത റിഫ്രാക്ടറി വസ്തുക്കളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം 20–30% കുറയ്ക്കുന്നു.
3. സമാനതകളില്ലാത്ത തെർമൽ ഷോക്ക് റെസിസ്റ്റൻസ്
- 500°C/sec-ൽ കൂടുതലുള്ള ദ്രുത താപനില വ്യതിയാനങ്ങളെ ചെറുക്കുന്നു (ചാക്രിക ചൂടാക്കൽ/തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയകൾക്ക് അനുയോജ്യം).
- താപ ചക്രത്തിൽ ഘടനാപരമായ സമഗ്രത നിലനിർത്തുന്നു (വിള്ളലുകളും രൂപഭേദവും തടയുന്നു).
4. ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി
- 1,400°C-ൽ മുറിയിലെ താപനിലയുടെ 90% ശക്തി നിലനിർത്തുന്നു (ഭാരം വഹിക്കുന്ന ചൂള ഘടകങ്ങൾക്ക് ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്).
- 9.5 എന്ന മോസ് കാഠിന്യം (ചൂള പരിതസ്ഥിതികളിലെ ഉരച്ചിലുകളുടെ തേയ്മാനത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്നു).
| പ്രോപ്പർട്ടി | സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് (SiC) | അലുമിന (Al₂O₃) | റിഫ്രാക്റ്ററി ലോഹങ്ങൾ (ഉദാ. Ni- അധിഷ്ഠിത ലോഹസങ്കരങ്ങൾ) | പരമ്പരാഗത റിഫ്രാക്റ്ററികൾ (ഉദാ. ഫയർബ്രിക്ക്) |
| പരമാവധി താപനില | 1600°C+ വരെ | 1500°C താപനില | 1200°C (മുകളിൽ മൃദുവാക്കുന്നു) | 1400–1600°C (വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു) |
| താപ ചാലകത | ഉയർന്നത് (120–200 W/m·K) | കുറവ് (~30 W/m·K) | മിതമായ (~15–50 W/m·K) | വളരെ കുറവ് (<2 W/m·K) |
| തെർമൽ ഷോക്ക് റെസിസ്റ്റൻസ് | മികച്ചത് | മോശം മുതൽ മിതമായത് വരെ | മിതത്വം (ഡക്റ്റിലിറ്റി സഹായിക്കുന്നു) | മോശം (വേഗതയേറിയ ΔT യിൽ വിള്ളലുകൾ) |
| മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി | ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ശക്തി നിലനിർത്തുന്നു | 1200°C-ന് മുകളിൽ താഴുന്നു | ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ദുർബലമാകുന്നു | താഴ്ന്നത് (പൊട്ടുന്ന, സുഷിരങ്ങളുള്ള) |
| നാശന പ്രതിരോധം | ആസിഡുകൾ, ക്ഷാരങ്ങൾ, ഉരുകിയ ലോഹങ്ങൾ/സ്ലാഗ് എന്നിവയെ പ്രതിരോധിക്കും. | മിതമായത് (ശക്തമായ ആസിഡുകൾ/ക്ഷാരങ്ങൾ എന്നിവയാൽ ആക്രമിക്കപ്പെടുന്നത്) | ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ഓക്സീകരണം/സൾഫിഡേഷൻ സാധ്യത | വിനാശകരമായ അന്തരീക്ഷത്തിൽ നശിക്കുന്നു |
| ജീവിതകാലയളവ് | ദീർഘനേരം (തേയ്മാനം/ഓക്സീകരണം-പ്രതിരോധം) | മിതമായത് (താപ ചക്രത്തിൽ വിള്ളലുകൾ) | ഷോർട്ട് (ഓക്സിഡൈസ്/ക്രീപ്സ്) | ഷോർട്ട് (സ്പല്ലിംഗ്, മണ്ണൊലിപ്പ്) |
| ഊർജ്ജ കാര്യക്ഷമത | ഉയർന്ന (വേഗതയേറിയ താപ കൈമാറ്റം) | താഴ്ന്നത് (മോശം താപ ചാലകത) | മിതത്വം (ചാലകതയുള്ളത് പക്ഷേ ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യുന്നു) | വളരെ കുറവ് (ഇൻസുലേറ്റീവ്) |
വ്യവസായ കേസ്
ഒരു മുൻനിര മെറ്റലർജിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്റർപ്രൈസ് അതിന്റെ ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ചൂള സംവിധാനങ്ങളിൽ സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് (SiC) സെറാമിക്സ് സംയോജിപ്പിച്ചതിനുശേഷം കാര്യമായ പ്രവർത്തന പുരോഗതി കൈവരിച്ചു. പരമ്പരാഗത അലുമിന ഘടകങ്ങൾക്ക് പകരംസിലിക്കൺ കാർബൈഡ് ബർണർ നോസിലുകൾ, എന്റർപ്രൈസ് റിപ്പോർട്ട് ചെയ്തു:
✅ 1500°C+ താപനിലയിൽ ഘടകങ്ങളുടെ ജീർണ്ണത കുറയുന്നതിനാൽ വാർഷിക അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവ് 40% കുറവ്.
✅ ഉരുകിയ സ്ലാഗിൽ നിന്നുള്ള താപ ആഘാതത്തിനും നാശത്തിനും SiC യുടെ പ്രതിരോധം മൂലം ഉൽപ്പാദന പ്രവർത്തന സമയത്ത് 20% വർദ്ധനവ്.
✅ ISO 50001 ഊർജ്ജ മാനേജ്മെന്റ് മാനദണ്ഡങ്ങളുമായി യോജിപ്പിക്കൽ, SiC യുടെ ഉയർന്ന താപ ചാലകത പ്രയോജനപ്പെടുത്തി ഇന്ധനക്ഷമത 15–20% വരെ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നു.
പോസ്റ്റ് സമയം: മാർച്ച്-21-2025