Использование керамики с высокими эксплуатационными характеристиками для увеличения срока службы
ZPC предлагает своим клиентам широкий выбор решений, которые сочетают лучшие материалы, включая керамику с высокими эксплуатационным характеристиками. Для увеличения срока службы эксплуатируемого оборудования заказчики из многих отраслей промышленности стали полагаться на керамику, имеющюю высокие эксплуатационные характеристика. Компания ZPC технологиялык технологияларды колдонуу менен жаңы керамикалык материалдарды иштеп чыгуу үчүн, ошондой эле технологиялык технологияларды пайдаланууну талап кылат. обслуживания, ремонта или замены.
Керамика с высокими эксплуатационным характеристиками для жестких условий эксплуатации
В минералоперерабатывающей промышленности керамика с высокими эксплуатационными характеристиками пайдаланылат механизмах регулирующих клапанов, дроссельных катушках, отражательных блоках эмкостей самоиспарения, трубках впрудовая кислородов х применениях.
При производстве своей продукции ZPC обычно объединяет три вида карбида кремния. Устойчивость к эрозии каждого материала почти на порядок выше величины следующего за ним.
- Спеченный карбид кремния (SSiC)
- Реакционно-связанный карбид кремния (RBSiC)
- Карбид кремния, связанный нитридом (NBSiC)
Лучшие виды керамики для условий, вызывающих эрозию
SSiC промышленности в местах, в которых чаще всего происходит эрозионный износ, таких как механизмы үчүн клапанов, эксплуатируемых в эрозионных условиях (пробки и седла), в некоторых встроенных проходических проходные ческих компонентах для жестких условий эксплуатации. RBSiC трубкаларда, трубаларда жана блокадада колдонулат. Такая продукциясы, выполненная из керамики, подходит для различных видов применения в пищевой промышленности, нефтегазовой промышленности жана башка ишканалардын эксплуатациялары, в которых оборудование подвергается сильному воздействию эрози.
Качественная, сертифицированная и протестированная керамика, обеспечивающая исключительную производительность
Компания ZPC на регулярной основе сотрудничает со своими поставщиками керамики относительно качества материалов, способов производства, конструкции детали жана инспекции. Все виды керамики производства ZPC протестированы жана имеют сертификат качества. Каждая деталь тщательно проверяется на наличие трещин, отколов, пористости жана башка дефектов. ZPC делает значительные усилия вля того, чтобы продукты, разработанная нами на высоком техническом уровне, удовлетворяла требованиям эксплуатации жана была готовы к установке на промплощадках заказчиков.
Пожалуйста, звоните по номеру +86-15854459359 по любым вопросам, связанным с предложениями керамики с высокими эксплуатационными характеристиками ZPC.
Или отправьте нам электронное сообщение, и один из наших инженеров рассмотрит ваши просмотр и проблемы и ответит вам в течение 24 саат.[email protected]
Карбид кремния
Для производства изделий из карбида кремния используется технология реакционного спекания. В процессе производства исходная заготовка, полученная прессованием смеси порошков карбида кремния и графита, пропитывается расплавом кремния, кийин чего спеченная заготовка подвергается механикалык обработке. Основное достоинство керамики на основе карбида кремния как материала для подшипников и уплотнений жидкостного трения – бул очень высокая изностойкость в жестких условиях абразивного изнашивания жана повышенных травматизма в соверная обеспечивается ности. Некоторые физико-механические свойства материала карбид кремния в сравнении с твердым сплавом и силицированным графитом приведены в следующей таблице.
Характеристика материала | Карбид кремния | Самосвязанный карбид кремния | ВК6ОМ | Силицированный графит СГ-Т |
| Плотность, г/см3 | 3,05 | 3,1 | 14,8 | 2,6 |
| Состав | 92 % карбида кремния | 99 % карбида кремния | Карбид вольфрама | 50 % карбида кремния |
| Предел прочности на изгиб, МПа | 320…350 | 350 – 450 | 1700…1900 | 90…110 |
| Предел прочности на сжатие, МПа | 2300 | 2500 | 3500 | 300…320 |
| Модуль упругости, ГПа | 380 | 390- 420 | 550 | 95 |
| Твердость | 87…92 HRC | 90…95 HRC | 90 HRA | 50…70 HRC |
| Трещиностойкость, МПа*м1/2, в пределах | 3,5 – 4,5 | 4 – 5 | 8-25 | 2-3 |
| Коэффициент теплопроводности при 100°С, Вт/(м°К) | 140 – 200 | 80 – 130 | 75…85 | 100…115 |
| Коэфф. теплового расширения при 20-1000°С, К-1*10-6 | 3,5…4,0 | 2,8 – 4 | 4,5 | 4,6 |
| Вязкость разрушения, МПа*м1/2 | 3,5 | 5 | 10…15 | 3…4 |
Область применения подшипников из карбида кремния обусловлена, в основном, его высокими износостойкостью жана теплопроводностью. Известно, что ресурс жумуш деталей из карбида кремния в абразивных средах в разы выше, чем у инструментальных сталей жана графитов, жана в 1,5-2 раза, чем у твердых сплавов. Высокая теплопроводность существенно снижает градиентный температура в элементах подшипника и вместе с низким коэффициентом термического расширения обеспечивает стабильность геометрикалык мүнөздөмө (величину рабочего зазора и форму развития рабочего рабоческих в форму). Указанное сочетание высокой теплопроводности и аз коэффициента термического расширения определяет высокую термостойкость карбида кремния. Он способен выдерживать десятки термоударов до 1000-1300°С;. Карбид кремния работает до температурасы 1350°С, что позволяет его всех известных нам процессах нефтепеработки. В качестве примера можно привести использование карбида кремния в нагревателях, длительно работающих на воздухе при температурах около 1400°С. Большое значение имеет химическая стойкость карбида кремния к продуктам нефтехимии. За рубежом в химической индустрии очень широко используются изделия из карбида кремния, в частности, при высоких температура.
Благодаря своим уникальным физико-химическим жана прочностным характеристикам керамика из карбида кремния особенно в последние 5-10 лет широко используется как наиболее удачный материал с точки зрения, инертности, прочности, из термосту.
Область применения:пары трения в узлах торцевого уплотнения насосных агрегаттар перекачки нефтепродуктов, газды тазалоо үчүн колдонулат. Созданы жана укомплектованы деталями (крылчатка, вал, пары трения) карбида кремния химически стойкие насосу үчүн иштөөдө агрессивдүү средах, ошондой эле укомплектованы парами трения в узлах осевых опор в погружных насосах.
Карбид кремния также используется для изготовления сопел жана форсунок для подачи газов в зону плавления стекла и металлов, спекания керамики.
· Сопла различных типоразмеров из карбида кремния:
- для пескоструйных установок;
- для высокотемпературных пескоструйных установок (температура песка около 1000 °С), используемых для очистки от нагара труб на предприятиях нефтедобывающей промышленности и нефтепереработки;
- для факелов газовых печей, в том числе стекловарочных печей с длительностью непрерывной работы более 2 лет;
· Конфузоры различных типоразмеров из карбида кремния для газовых стекловаренных печей для варки хрусталя, взамен чугуна. Работают на Никольском заводе «Красный гигант» более пяти лет при температурае 1300 °С, где чугунные работали 2-3 месяца;
· Плиты различных типоразмеров из карбида кремния для футеровки печей с рабочей температураой до 1400 °С в воздушной среде жана до 2000 °С в вакууме;
· В плавильных печах, где сплавляемый материал не реагирует с кремнием же карбидом кремния, карбид кремния заменяет платину и графит;
· В индукционных печах по плавлению сплавов үчүн корпусов часов графитовые тигли замены на карбид кремния жана иштөө третий год вместо эки месяцев при температурах 1000 °С.
Химическая стойкость самосвязанного карбида кремния
Среда | Концентрация, % | Температура, о С | Время, 24 саат | Коррозия, мм/год | Сопротивление корзии |
| Соляная кислота | 35 | 72 | 4.2 | 0,01 | A |
| Уксусная кислота | 50 | 70 | 4.2 | 0,00 | A |
| Фосфорная кислота | 50 | 70 | 4.2 | 0,01 | A |
| Серная кислота | 95-98 | 70 | 4.2 | 0,00 | A |
| Серная кислота | 50 | 70 | 4.2 | 0,01 | A |
| Азотная кислота | 60 | 70 | 4.2 | 0,00 | A |
| Едкий натр | PH=14 | 70 | 4.2 | 0,02 | A |
| Едкий натр | 10 | 70 | 4.2 | 0,05 | C |
| Едкий натр | 30 | 70 | 4.2 | 0.1 | C |
| HF+HNO3 | 40+10 | 70 | 4.2 | 7.12 | C |
A – <= 0,1; B = 0,1 – 0,8; C – >= 0,8
Химическая стойкость карбида кремния
Среда | Концентрация, % | Температура, о С | Коррозия, мм/год |
| Серная кислота | 95-98 | 160±10 | 0.06 |
| Едкий натр | 30 | 100 | 0.06 |
| Фосфорная кислота | 85 | 300±10 | 0.28 |
| Азотная кислота | 60 | 20±1 | 0.06 |
| Гидроокись калия | 45 | 100 | 0.12 |
| Соляная кислота | 20 | 100 | 0.12 |
| HF:HNO3 | 40+10 | 60±2 | 6.5 |
Билдирүү убактысы: 09-январь 2019-ж