재결정 탄화규소(RXSIC, ReSIC, RSIC, R-SIC). 원료는 탄화규소입니다. 고밀도화 보조제는 사용하지 않습니다. 성형체는 최종 압밀을 위해 2200ºC 이상으로 가열합니다. 최종 재료는 약 25%의 기공률을 가지므로 기계적 특성이 제한적이지만, 매우 순수한 재료를 얻을 수 있습니다. 이 공정은 매우 경제적입니다.
반응 결합 탄화규소(RBSIC). 초기 원료는 탄화규소와 탄소입니다. 그린 부품은 1450ºC 이상에서 용융 실리콘으로 함침되며, 반응은 SiC + C + Si -> SiC입니다. 미세 구조는 일반적으로 일정량의 과잉 실리콘을 함유하고 있어 고온 특성과 내식성이 제한됩니다. 공정 중 치수 변화는 거의 없지만, 최종 부품 표면에 실리콘 층이 형성되는 경우가 많습니다. ZPC RBSiC는 첨단 기술을 채택하여 내마모성 라이닝, 판재, 타일, 사이클론 라이닝, 블록, 불규칙 부품, 내마모성 및 내식성이 뛰어난 FGD 노즐, 열교환기, 파이프, 튜브 등을 생산합니다.
질화물 결합 탄화규소(NBSIC, NSIC). 원료는 탄화규소와 실리콘 분말입니다. 성형체는 질소 분위기에서 소성되며, 이때 SiC + 3Si + 2N2 → SiC + Si3N4 반응이 일어납니다. 최종 재료는 가공 중 치수 변화가 거의 없습니다. 이 재료는 어느 정도의 기공률(일반적으로 약 20%)을 보입니다.
직접 소결 탄화규소(SSIC). 탄화규소가 원료입니다. 치밀화 보조제는 붕소와 탄소이며, 치밀화는 2200°C 이상에서 고체 반응 공정을 통해 이루어집니다. 결정립계에 유리질 제2상이 없기 때문에 고온 특성과 내식성이 우수합니다.
액상 소결 탄화규소(LSSIC). 탄화규소가 원료입니다. 치밀화 보조제는 산화 이트륨과 산화 알루미늄입니다. 치밀화는 2100°C 이상에서 액상 반응에 의해 발생하며, 유리질의 2차 상을 형성합니다. 기계적 특성은 일반적으로 SSIC보다 우수하지만, 고온 특성과 내식성은 SSIC만큼 좋지 않습니다.
열간 압착 탄화규소(HPSIC). 탄화규소 분말을 원료로 사용합니다. 고밀도화 보조제는 일반적으로 붕소와 탄소 또는 이트륨 산화물과 알루미늄 산화물을 혼합하여 사용합니다. 고밀도화는 흑연 다이 캐비티 내부에 기계적 압력과 온도를 동시에 가함으로써 이루어집니다. 형상은 단순한 판상입니다. 소량의 소결 보조제를 사용할 수 있습니다. 열간 압착 재료의 기계적 특성은 다른 공정을 비교하는 기준으로 사용됩니다. 고밀도화 보조제의 변화에 따라 전기적 특성이 변경될 수 있습니다.
CVD 실리콘 카바이드(CVDSIC). 이 물질은 화학 기상 증착(CVD) 공정으로 형성되며, 반응식은 CH3SiCl3 -> SiC + 3HCl입니다. 이 반응은 수소 분위기에서 진행되며, SiC는 흑연 기판에 증착됩니다. 이 공정은 매우 고순도의 물질을 생성하지만, 단순한 판만 제작할 수 있습니다. 반응 시간이 느리기 때문에 공정 비용이 매우 높습니다.
화학 기상 복합 실리콘 카바이드(CVCSiC). 이 공정은 흑연 상태에서 거의 순수한 형태로 가공되는 독점 흑연 전구체로 시작됩니다. 변환 공정은 흑연 부품을 현장 증기 고체 상태 반응에 노출시켜 화학양론적으로 정확한 다결정 SiC를 생성합니다. 이처럼 엄격하게 제어되는 공정을 통해 정밀한 공차 특성과 높은 순도를 가진 완전히 변환된 SiC 부품에서 복잡한 설계를 생산할 수 있습니다. 이 변환 공정은 다른 방법에 비해 일반적인 생산 시간을 단축하고 비용을 절감합니다.* 출처(별도 언급된 경우 제외): Ceradyne Inc., Costa Mesa, California
게시 시간: 2018년 6월 16일