Carburo de silicio recristalizado (RXSIC, ReSIC, RSIC, R-SIC). A materia prima de partida é o carburo de silicio. Non se utilizan auxiliares de densificación. Os compactos verdes quéntanse a máis de 2200ºC para a consolidación final. O material resultante ten un 25% de porosidade, o que limita as súas propiedades mecánicas; con todo, o material pode ser moi puro. O proceso é moi económico.
Carburo de silicio unido por reacción (RBSIC). As materias primas de partida son carburo de silicio máis carbono. Despois infiltrase o compoñente verde con silicio fundido por encima dos 1450ºC coa reacción: SiC + C + Si -> SiC. A microestrutura xeralmente ten algunha cantidade de exceso de silicio, o que limita as súas propiedades a alta temperatura e resistencia á corrosión. Durante o proceso prodúcese un pequeno cambio dimensional; porén, unha capa de silicio adoita estar presente na superficie da parte final. ZPC RBSiC adopta a tecnoloxía avanzada, producindo o revestimento de resistencia ao desgaste, placas, tellas, revestimento de ciclón, bloques, pezas irregulares e boquillas FGD resistentes ao desgaste e á corrosión, intercambiadores de calor, tubos, tubos, etc.
Carburo de silicio ligado con nitruro (NBSIC, NSIC). As materias primas de partida son carburo de silicio e po de silicio. O compacto verde cócese nunha atmosfera de nitróxeno onde se produce a reacción SiC + 3Si + 2N2 -> SiC + Si3N4. O material final presenta poucos cambios dimensionales durante o procesamento. O material presenta certo nivel de porosidade (normalmente un 20%).
Carburo de silicio sinterizado directo (SSIC). O carburo de silicio é a materia prima de partida. Os auxiliares de densificación son o boro máis o carbono, e a densificación prodúcese por un proceso de reacción en estado sólido por encima dos 2200ºC. As súas propiedades de alta temperatura e resistencia á corrosión son superiores debido á falta dunha segunda fase vítrea nos límites dos grans.
Carburo de silicio sinterizado en fase líquida (LSSIC). O carburo de silicio é a materia prima de partida. Os auxiliares de densificación son o óxido de itrio máis o óxido de aluminio. A densificación prodúcese por encima dos 2100 ºC mediante unha reacción en fase líquida e dá lugar a unha segunda fase vítrea. As propiedades mecánicas son xeralmente superiores ás SSIC, pero as propiedades a alta temperatura e a resistencia á corrosión non son tan boas.
Carburo de silicio prensado en quente (HPSIC). O po de carburo de silicio úsase como materia prima de partida. Os auxiliares de densificación son xeralmente boro máis carbono ou óxido de itrio máis óxido de aluminio. A densificación prodúcese mediante a aplicación simultánea de presión mecánica e temperatura dentro dunha cavidade de matriz de grafito. As formas son placas simples. Pódense empregar cantidades baixas de auxiliares de sinterización. As propiedades mecánicas dos materiais prensados en quente utilízanse como liña base coa que se comparan outros procesos. As propiedades eléctricas poden verse alteradas por cambios nos auxiliares de densificación.
CVD Carburo de Silicio (CVDSIC). Este material está formado por un proceso de deposición química en fase de vapor (CVD) que implica a reacción: CH3SiCl3 -> SiC + 3HCl. A reacción lévase a cabo baixo unha atmosfera de H2, depositándose o SiC sobre un substrato de grafito. O proceso dá como resultado un material de moi alta pureza; porén, só se poden facer placas simples. O proceso é moi caro debido aos lentos tempos de reacción.
Carburo de silicio composto de vapor químico (CVCSiC). Este proceso comeza cun precursor de grafito propietario que se mecaniza en formas case netas no estado de grafito. O proceso de conversión somete a parte de grafito a unha reacción de vapor in situ en estado sólido para producir un SiC policristalino estequiométricamente correcto. Este proceso estreitamente controlado permite que se produzan deseños complicados nunha peza de SiC completamente convertida que ten características de tolerancia estreita e alta pureza. O proceso de conversión acurta o tempo de produción normal e reduce os custos con respecto a outros métodos.* Fonte (excepto onde se indique): Ceradyne Inc., Costa Mesa, California.
Hora de publicación: 16-Xun-2018