Céramisation de surface

Céramisation de surface – pulvérisation plasma et synthèse auto-propagation à haute température
La pulvérisation plasma produit un arc continu entre la cathode et l'anode. L'arc ionise le gaz de travail en un plasma à haute température. La flamme plasma est formée pour faire fondre la poudre pour former des gouttelettes. Le flux gazeux à grande vitesse atomise les gouttelettes puis les éjecte vers le substrat. La surface forme un revêtement. L'avantage de la pulvérisation au plasma est que la température de pulvérisation est très élevée, la température centrale peut atteindre plus de 10 000 K et tout revêtement céramique à point de fusion élevé peut être préparé, et le revêtement a une bonne densité et une force de liaison élevée. L'inconvénient est que l'efficacité de la pulvérisation est plus élevée. Équipement peu coûteux et coûteux, les coûts d’investissement ponctuels sont plus élevés.

La synthèse auto-propagée à haute température (SHS) est une technologie permettant de synthétiser de nouveaux matériaux par autoconduction de chaleur de réaction chimique élevée entre réactifs. Il présente les avantages d'un équipement simple, d'un processus simple, d'une efficacité de production élevée, d'une faible consommation d'énergie et d'une absence de pollution. Il s’agit d’une technologie d’ingénierie de surface très adaptée à la protection de la paroi interne des canalisations. Le revêtement en céramique préparé par SHS présente les caractéristiques d'une force de liaison élevée, d'une dureté élevée et d'une résistance à la corrosion, ce qui peut prolonger efficacement la durée de vie du pipeline. Le composant principal du revêtement en céramique utilisé dans les oléoducs est Fe+Al2O3. Le processus consiste à mélanger uniformément la poudre d'oxyde de fer et la poudre d'aluminium dans le tuyau en acier, puis à tourner à grande vitesse sur la centrifugeuse, puis à s'enflammer par une étincelle électrique et la poudre brûle. La réaction de déplacement se produit pour former une couche fondue de Fe+Al2O3. La couche fondue se stratifie sous l’action de la force centrifuge. Fe est proche de la paroi interne du tuyau en acier et Al2O3 forme un revêtement intérieur en céramique éloigné de la paroi du tuyau.