SiC-substraatti CVD-kalvopinnoitteeseen

Kemiallinen höyrypinnoitus

Kemiallinen höyrypinnoitus (CVD) oksidi on lineaarinen kasvatusprosessi, jossa esiastekaasu kerrostaa ohuen kalvon kiekolle reaktorissa. Kasvuprosessi on matalassa lämpötilassa ja sen kasvunopeus on paljon suurempi kuinlämpöoksidiSe tuottaa myös paljon ohuempia piidioksidikerroksia, koska kalvo kerrostetaan eikä kasvatetaan. Tämä prosessi tuottaa kalvon, jolla on korkea sähköinen resistanssi, mikä sopii erinomaisesti käytettäväksi IC- ja MEMS-laitteissa sekä monissa muissa sovelluksissa.

Kemiallinen höyrypinnoitus (CVD) -oksidia käytetään, kun tarvitaan ulkoinen kerros, mutta piisubstraattia ei välttämättä voida hapettaa.

Kemiallisen höyrylaskeuman kasvu:

CVD-kasvua tapahtuu, kun kaasua tai höyryä (esiastetta) johdetaan matalan lämpötilan reaktoriin, jossa kiekot on järjestetty joko pystysuoraan tai vaakasuoraan. Kaasu liikkuu järjestelmän läpi ja jakautuu tasaisesti kiekkojen pinnalle. Kun nämä esiasteet liikkuvat reaktorin läpi, kiekot alkavat imeä niitä pintaansa.

Kun lähtöaineet ovat jakautuneet tasaisesti järjestelmään, kemialliset reaktiot alkavat substraattien pinnalla. Nämä kemialliset reaktiot alkavat saarekkeina, ja prosessin edetessä saarekkeet kasvavat ja yhdistyvät muodostaen halutun kalvon. Kemialliset reaktiot luovat kiekkojen pinnalle sivutuotteita, jotka diffundoituvat rajakerroksen poikki ja virtaavat ulos reaktorista, jättäen jäljelle vain kiekot ja niiden kerrostuneen kalvopinnoitteen.

Kuva 1

Kemiallisen höyrypinnoituksen edut:

• Alhaisen lämpötilan kasvuprosessi.
• Nopea laskeutumisnopeus (erityisesti APCVD).
• Ei tarvitse olla silikonisubstraatti.
• Hyvä askelpeitto (erityisesti PECVD).

Kuva 2
Piidioksidin laskeutuminen vs. kasvu

Lisätietoja kemiallisesta höyrypinnoituksesta tai tarjouspyynnön tekemiseksi ota yhteyttäOTA YHTEYTTÄ SVM:LLEtänään keskustelemaan myyntitiimimme jäsenen kanssa.

Sydän- ja verisuonitautien tyypit

LPCVD

Matalapaineinen kemiallinen höyrypinnoitus on standardi kemiallinen höyrypinnoitusprosessi ilman paineistusta. Suurin ero LPCVD-menetelmien ja muiden CVD-menetelmien välillä on pinnoituslämpötila. LPCVD-menetelmässä käytetään korkeinta lämpötilaa kalvojen pinnoitukseen, tyypillisesti yli 600 °C.

Matalapaineisessa ympäristössä syntyy erittäin tasainen kalvo, jolla on korkea puhtaus, toistettavuus ja homogeenisuus. Tämä suoritetaan 10–1 000 Pa:n paineessa, kun taas normaali huoneenpaine on 101 325 Pa. Lämpötila määrää näiden kalvojen paksuuden ja puhtauden, ja korkeammat lämpötilat johtavat paksumpiin ja puhtaampiin kalvoihin.

• Yleisesti talletetut elokuvat:polysilikoni, seostettuja ja seostamattomia oksideja,nitridit.

PECVD-arvo

Plasma-avusteinen kemiallinen höyrypinnoitus on matalassa lämpötilassa ja tiheästi kalvoon perustuva pinnoitustekniikka. PECVD-menetelmä suoritetaan CVD-reaktorissa, johon lisätään plasmaa. Plasma on osittain ionisoitu kaasu, jonka vapaiden elektronien pitoisuus on korkea (~50 %). Tämä on matalassa lämpötilassa tapahtuva pinnoitusmenetelmä, joka tapahtuu 100–400 °C:n lämpötilassa. PECVD-menetelmää voidaan suorittaa matalissa lämpötiloissa, koska vapaiden elektronien energia irrottaa reaktiiviset kaasut ja muodostaa kalvon kiekon pinnalle.

Tässä laskeutumismenetelmässä käytetään kahta erityyppistä plasmaa:

1. Kylmä (ei-lämpö): elektroneilla on korkeampi lämpötila kuin neutraaleilla hiukkasilla ja ioneilla. Tässä menetelmässä elektronien energiaa hyödynnetään muuttamalla painetta laskeumakammiossa.
2. Lämpötila: elektronit ovat samassa lämpötilassa kuin hiukkaset ja ionit laskeumakammiossa.

Kasvukammion sisällä kiekon ylä- ja alapuolella olevien elektrodien välille johdetaan radiotaajuusjännite. Tämä lataa elektronit ja pitää ne virittyvässä tilassa halutun kalvon kerrostamista varten.

Kalvojen kasvattaminen PECVD:n avulla tapahtuu neljässä vaiheessa:

1. Aseta kohdekiekko elektrodille kastuskammion sisällä.
2. Syötä reaktiivisia kaasuja ja laskeuma-aineita kammioon.
3. Lähetä plasmaa elektrodien väliin ja kohdista jännite plasman virittämiseksi.
4. Reaktiivinen kaasu dissosioituu ja reagoi kiekon pinnan kanssa muodostaen ohuen kalvon, ja sivutuotteet diffundoituvat kammion ulkopuolelle.

• Yleisiä kerrostettuja kalvoja: piioksidit, piinitridi, amorfinen pii,piioksinitridit (Si_xO_yN_z).

APCVD

Ilmakehän paineessa tapahtuva kemiallinen höyrypinnoitus on matalan lämpötilan pinnoitustekniikka, joka tapahtuu uunissa normaalissa ilmakehän paineessa. Kuten muutkin CVD-menetelmät, APCVD vaatii esiastekaasua pinnoituskammion sisällä, minkä jälkeen lämpötila nousee hitaasti katalysoiden reaktioita kiekon pinnalla ja kerrostaen ohuen kalvon. Menetelmän yksinkertaisuuden ansiosta sillä on erittäin korkea pinnoitusnopeus.

• Yleisiä kerrostettuja kalvoja: seostettuja ja seostamattomia piioksidia, piinitridejä. Käytetään myöshehkutus.

HDP CVD

Suurtiheyksinen plasmakemiallinen höyrypinnoitus on PECVD:n versio, jossa käytetään tiheämpää plasmaa, mikä mahdollistaa kiekkojen reagoinnin vielä alhaisemmassa lämpötilassa (80–150 °C) pinnoituskammiossa. Tämä luo myös kalvon, jolla on hyvät täyttöominaisuudet.

• Yleisiä kerrostuneita kalvoja: piidioksidi (SiO₂), piinitridi (Si₃N₄),piikarbidi (SiC).

SACVD

Alipaineessa tapahtuva kemiallinen höyrypinnoitus eroaa muista menetelmistä, koska se tapahtuu huoneenpaineen alapuolella ja siinä käytetään otsonia (O₃) reaktion katalysoimiseksi. Kasvuprosessi tapahtuu korkeammassa paineessa kuin LPCVD:ssä, mutta alhaisemmassa paineessa kuin APCVD:ssä, noin 13 300 Pa:n ja 80 000 Pa:n välillä. SACVD-kalvoilla on korkea kasvunopeus, ja se paranee lämpötilan noustessa noin 490 °C:seen asti, jolloin se alkaa laskea.

• Yleisesti talletetut elokuvat:BPSG, PSG,TEOS.

Shandong Zhongpeng Special Ceramics Co., Ltd on yksi Kiinan suurimmista piikarbidikeraamisten uusien materiaalien ratkaisuista. Tekninen piikarbidikeramiikka: Moh-kovuus on 9 (New Moh-kovuus on 13), ja sillä on erinomainen eroosiota ja korroosiota kestävä rakenne, erinomainen hankauksenkestävyys ja hapettumisenestokyky. Piikarbidituotteen käyttöikä on 4–5 kertaa pidempi kuin 92-prosenttisella alumiinioksidimateriaalilla. RBSiC:n MOR on 5–7 kertaa SNBSC:n arvo, joten sitä voidaan käyttää monimutkaisempien muotojen valmistukseen. Tarjousprosessi on nopea, toimitus on luvattu ja laatu on vertaansa vailla. Haastamme aina tavoitteitamme ja annamme sydämemme takaisin yhteiskunnalle.