Carburo de silicio recristalizado (RXSIC, ReSIC, RSIC, R-SIC). La materia prima inicial es carburo de silicio. No se utilizan coadyuvantes de densificación. Los compactos verdes se calientan a más de 2200 °C para su consolidación final. El material resultante presenta una porosidad de aproximadamente el 25 %, lo que limita sus propiedades mecánicas; sin embargo, puede ser muy puro. El proceso es muy económico.
Carburo de Silicio Unido por Reacción (RBSIC). Las materias primas iniciales son carburo de silicio más carbono. El componente verde se infiltra posteriormente con silicio fundido a más de 1450 °C mediante la reacción: SiC + C + Si -> SiC. La microestructura generalmente presenta un exceso de silicio, lo que limita sus propiedades a alta temperatura y su resistencia a la corrosión. Si bien se producen pocos cambios dimensionales durante el proceso, suele presentarse una capa de silicio en la superficie de la pieza final. El ZPC RBSiC utiliza tecnología avanzada para producir revestimientos resistentes al desgaste, placas, baldosas, revestimientos ciclónicos, bloques, piezas irregulares, boquillas de desulfuración de gases de combustión (FGD), intercambiadores de calor, tuberías, etc., resistentes al desgaste y a la corrosión.
Carburo de silicio ligado con nitruro (NBSIC, NSIC). Las materias primas iniciales son carburo de silicio y polvo de silicio. El compacto verde se cuece en atmósfera de nitrógeno, donde se produce la reacción SiC + 3Si + 2N₂ -> SiC + Si₃N₄. El material final presenta pocos cambios dimensionales durante el procesamiento. Presenta cierta porosidad (normalmente alrededor del 20%).
Carburo de silicio sinterizado directo (SSIC). El carburo de silicio es la materia prima inicial. Los coadyuvantes de densificación son boro y carbono, y la densificación se produce mediante un proceso de reacción en estado sólido por encima de 2200 °C. Sus propiedades a altas temperaturas y su resistencia a la corrosión son superiores gracias a la ausencia de una segunda fase vítrea en los límites de grano.
Carburo de silicio sinterizado en fase líquida (LSSIC). El carburo de silicio es la materia prima inicial. Los coadyuvantes de densificación son óxido de itrio y óxido de aluminio. La densificación se produce por encima de 2100 °C mediante una reacción en fase líquida, dando lugar a una segunda fase vítrea. Las propiedades mecánicas son generalmente superiores a las del SSIC, pero las propiedades a alta temperatura y la resistencia a la corrosión son inferiores.
Carburo de silicio prensado en caliente (HPSIC). El carburo de silicio en polvo se utiliza como materia prima inicial. Los coadyuvantes de densificación suelen ser boro más carbono u óxido de itrio más óxido de aluminio. La densificación se produce mediante la aplicación simultánea de presión mecánica y temperatura dentro de la cavidad de una matriz de grafito. Las formas son placas simples. Se pueden utilizar pequeñas cantidades de coadyuvantes de sinterización. Las propiedades mecánicas de los materiales prensados en caliente se utilizan como referencia para comparar otros procesos. Las propiedades eléctricas pueden verse alteradas por cambios en los coadyuvantes de densificación.
Carburo de silicio por deposición química en fase de vapor (CVDSIC). Este material se forma mediante un proceso de deposición química en fase de vapor (CVD) que implica la reacción: CH₃SiCl₃ -> SiC + 3HCl. La reacción se lleva a cabo en atmósfera de H₂, depositando el SiC sobre un sustrato de grafito. El proceso produce un material de muy alta pureza; sin embargo, solo se pueden fabricar placas simples. El proceso es muy costoso debido a los lentos tiempos de reacción.
Carburo de silicio compuesto por vapor químico (CVCSiC). Este proceso comienza con un precursor de grafito patentado que se mecaniza en formas casi netas en estado de grafito. El proceso de conversión somete la pieza de grafito a una reacción de vapor en estado sólido in situ para producir un SiC policristalino estequiométricamente correcto. Este proceso, estrictamente controlado, permite producir diseños complejos en una pieza de SiC completamente convertida, con características de tolerancia ajustada y alta pureza. El proceso de conversión acorta el tiempo normal de producción y reduce los costos en comparación con otros métodos.* Fuente (excepto donde se indique): Ceradyne Inc., Costa Mesa, California.
Hora de publicación: 16 de junio de 2018