Приложение
Силиконова карбидна керамикаИзпълнявайте критични роли в индустриалните операции на пещта в множество сектори. Основно приложение са дюзите за горелка със силициев карбид, широко използвани във високотемпературни системи за горене за металургична обработка, производство на стъкло и изстрелване на керамика поради тяхната структурна стабилност в екстремни термични среди. Друга ключова употреба са силициевите карбидни ролки, които действат като опорни и транспортиращи компоненти в непрекъснати пещи, особено при синтероването на напреднала керамика, електронни компоненти и прецизно стъкло. Освен това, SIC керамиката се използва като структурни компоненти като греди, релси и сетери в пещи в пещи, където те издържат на продължително излагане на агресивни атмосфери и механичен стрес. Тяхната интеграция в топлообменниците за системи за възстановяване на топлината на отпадъците допълнително подчертава тяхната гъвкавост в термичното управление, свързано с пещта. Тези приложения подчертават адаптивността на силициевия карбид към различни оперативни изисквания в рамките на технологиите за промишлено отопление.
Ключовите приложения за индустриални пещи включват:
4.Силициев карбид лъчезарна тръба
Технически предимства
1. Изключителна термична стабилност
-Точка на топене: 2730 ° C (поддържа ултра-висока температурна среда)
- Устойчивост на окисляване до 1600 ° С във въздух (предотвратява разграждането в окислителните атмосфери)
2. Превъзходна топлопроводимост
- 150 w/(m · k) Топлинна проводимост при стайна температура (позволява бързо пренос на топлина и равномерно разпределение на температурата)
- Намалява консумацията на енергия с 20–30% в сравнение с традиционните огнеупорни материали.
3. Неравномерно устойчивост на термичен удар
- издържа на бързи температурни колебания над 500 ° C/сек (идеални за циклични процеси на отопление/охлаждане).
- Поддържа структурна цялост при термично колоездене (предотвратява напукване и деформация).
4. Висока механична якост при повишени температури
-Запазва 90% от силата на температурата в стаята при 1400 ° C (критично за носещите компоненти на пещта).
- Твърдостта на MOHS от 9,5 (Resists се носят от абразивни материали в среди на пещи).
| Собственост | Силициев карбид (sic) | Алуминий (al₂o₃) | Огнеупорни метали (напр. Сплави на базата на Ni) | Традиционни огнеупори (напр. Firebrick) |
| Макс. Температура | До 1600 ° C+ | 1500 ° C. | 1200 ° C (омекотява горе) | 1400–1600 ° C (варира) |
| Топлинна проводимост | Високо (120–200 W/M · K) | Ниско (~ 30 w/m · k) | Умерено (~ 15–50 W/M · K) | Много ниско (<2 w/m · k) |
| Устойчивост на термичен удар | Отличен | Лош до умерен | Умерена (пластичността помага) | Лошо (пукнатини при бърз ΔT) |
| Механична якост | Запазва здравината при високи температури | Деградира над 1200 ° C. | Отслабва при високи температури | Ниско (крехко, пореста) |
| Корозионна устойчивост | Resists Acids, Alkalis, разтопени метали/шлака | Умерено (нападнат от силни киселини/основи) | Предразположен към окисляване/сулфидация при високи темпове | Деградира в корозивна атмосфера |
| Живот | Дълго (износване/устойчив на окисляване) | Умерено (пукнатини при термично колоездене) | Кратко (окислява/пълзи) | Кратко (разпръскване, ерозия) |
| Енергийна ефективност | Високо (Бързо пренос на топлина) | Ниска (лоша топлопроводимост) | Умерен (проводим, но окислява) | Много ниско (изолативен) |
Случай на индустрията
Водещото металургично предприятие за обработка постигна значителни оперативни подобрения след интегриране на керамиката на силициев карбид (SIC) в своите високотемпературни пещни системи. Чрез подмяна на конвенционални компоненти на алуминиев оксид сЗадушките с силициев карбид, предприятието съобщи:
✅ 40% по -ниски годишни разходи за поддръжка поради намалено деградация на компонентите в 1500 ° C+ среди.
✅ 20% Увеличаване на времето за производство, обусловено от устойчивостта на SIC към термичен шок и корозия от разтопена шлака.
✅ Привеждане в съответствие със стандартите за управление на енергията ISO 50001, използвайки високата топлопроводимост на SIC за оптимизиране на горивната ефективност с 15–20%.
Време за публикация: март-21-2025